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宋小平生产质量培训老师

为提升民营企业管理而努力!

 
 
 

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关于我

高级经济师、统计师,生产质量管理专家,汽车行业资深管理顾问。国内多家知名培训网站特聘高级讲师。 原是内蒙古司法厅某局公务员,1993年调入烟台市某国有企业工作,后进入外资、民营、合资企业做管理工作。 擅长生产现场管理、质量管理和团队建设。

生产、质量经理人员必须掌握的理念与方法(一)  

2017-07-21 20:50:32|  分类: 生产质量管理 |  标签: |举报 |字号 订阅

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(一)生产管理理念与方法

生产经理人员必须要掌握现场7S管理、OPFJIT、生产平准化、5M1E分析、PMCTPMOEETWISMEDECRS分析、PDPC法、SOP、可视化管理等现代管理理念、方法;

17S现场管理(5S管理的扩展)

5S20世纪50年代起源于日本的一种独特的现场管理方法。在1955年, 5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整顿”。也就是说,最初推行的只是前两个“S”即整理与整顿,其目的是确保企业拥有足够的作业空间并保证其安全性。后来因为生产和品质控制的需要又逐步提出了后三个“S”,也就是清扫、清洁和素养。

25S的含义

5S来自于日语罗马拼音SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)和SHITSUKE(素养),因为这五个单词的首字母都是“S”,所以简称为“5S”。

3)从5S7S的发展

根据企业进一步发展的需要,在5S的基础上增加了“节约”(Save)及“安全”(Safety)这两个要素,从而形成了“7S”。但是万变不离其宗,7S本质上就是从“5S”衍生出来的一种强化版的工厂管理模式。

2OPF

OPFone piece flow)是指一个流的生产模式,即生产过程中,作业员一次只加工一个产品或部件,在理想的状态下,工位间的在制品(WIP)为零。即是按照一定的作业顺序,一个一个地加工或组装产品的方法。

WIPWork in process),中文称作工序在制品,定义如下:某工序段在生产过程中某一刻所有半成品(相对各工位而言)的和。

3JIT生产:

准时制(Just in TimeJIT)生产是指:在所需要的时刻,按所需要的数量生产所需要的产品(或零部件)的生产模式,其目的是加速半成品的流转,将库存的积压减少到最低的限度,从而提高企业的生产效益。

准时制生产是一种全方位的系统管理工程。它象一根无形的链条调度并牵动着企业的各项工作能按计划安排的进程顺利地实施,因而又称为一种拉动式的生产模式。它与大批大量生产福特模式生产线方式有很大的不同,后者是在每一道工序一次生产一大批零件,并需将其在中间仓库或半成品库中存放一段时间,然后再运送到下一道工序;而准时制生产是以市场需求为依据,采用拉动式的生产模式,准时地组织各个环节进行生产,既不超量,也不超前,以总装配拉动总成总配,以总成拉动零件加工,以零件拉动毛坯生产,以主机厂拉动配套厂生产。在生产过程中,工序间的零件是小批量流动,甚至是单件流动的,在工序间基本上不存在积压或者完全没有堆积的半成品

准时生产方式(JIT)的基本思想:

1)准时生产方式(JIT)是一种理念,一种管理思想;

2JIT采取的是多品种小批量、短周期的生产方式;3)在需要的时候,按照需要的量生产所需的产品;4JIT能够对人力资源进行深度开发;5)自发暴露和纠正生产系统运行中的问题和隐患,并进行自我完善;6)看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。

JIT生产系统的运行基础

1)生产的同步化;2)生产的均衡化;3)缩短作业更换时间;4)准时采购;

5)资源配置合理化;一是实行定置管理;二是生产性一般采用U型布置;三是实现生产工人操作的“多面手”式作业。

4生产平准化:production leveling生产平准化是多品种混合流水生产中一个概念。平准就是要求生产平稳地、均衡地进行。平准化不仅要达到产量上的均衡,而且还要保证品种、工时和生产负荷的均衡。所以,它实际上是均衡生产的高级阶段。

5PMCPMCProduct  Material  Control的缩写,意为生产及物料控制。PMC意思为生产及物料控制。通常它分为两个部分----PC&MC 两部分。

PC:生产控制或生产管制(台、日资公司俗称生管)。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。 MC:物料控制(俗称物控),主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制(坏料控制和正常进出用料控制)等。

6TPM管理:

TPM管理,即全员生产维修70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在生产维修全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。MBAEMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

1、事后维修----BMBreakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。

2、预防维护--PMPreventive Maintenance) 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护--CMCorrective Maintenance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。

4、维护预防--MPMaintenance Prevention) 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。

5、生产维护--PMProductive Maintenance) 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。

7OEE分析:

OEEOverall Equipment Effectiveness(全局设备效率)的缩写。一般,每一个生产设备都有自己的理论产能,要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率,它是一个独立的测量工具。OEE是由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成:

OEE=可用率*表现指数*质量指数

其中:可用率=操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率

表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量

质量指数是用来评价质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。

OEE的作用:利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

8TWI

TWITraining Within Industry)即日本产业训练协会(简称日产训),由日本通产省、劳动省和日本经济团体联盟出资于1955713日成立,是日本经济团体联合会的关联团体,主要从事培养企业内指导讲师、研究和开发培训管理人员的方法等。成立后,从美国引进MTPTWI CCS等教程。

TWI 是一套针对生产基层主管设计的成熟课程,至今仍被欧、美与日本等先进国家广泛应用,日本Toyota 公司总裁曾说,丰田生产模式中最重要的还是TWIVSM的创始人John Shook极其推崇TWI,认为TWI是丰田生产体系成功的关键,并在美国积极组织学习推广TWI

TWI主要内容包括:

工作教导(JI) ——使基层主管能够用有效的程序,清楚的教部属工作的方法,使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令;

工作改善(JM)——使基层主管能用合理的程序,思考现场工作上的问题与缺失,并提出改进方案,提升工作的效率与效能;

工作关系(JR)——使基层主管平时与部属建立良好人际关系,部属发生人际或心理上的问题时,能冷静的分析,合情合理的解决。

工作安全(JS)——使基层主管学习如何使类似灾害事故绝不再犯的对策和方法。

TWI 是一套成熟、简单、实用、有效的课程,可协助企业建立工序、落实管理并稳定成长。

9SMED

Single Minute Exchange of Die (快速换模),也叫快速换产。

快速换模起源

SMED50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来,Single的意思是小于1分钟(Minutes) ,最初使用在汽车制作厂,以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ,它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。

10ECRS分析法:

ECRS法是工业工程学中程序分析的四大原则,用于对生产工序进行优化,以减少不必要的工序,达到更高的生产效率。ECRS,即取消(Eliminate)、合并(Combine)、调整顺序(Rearrange)、简化(Simplify)。

11PDPC法:Process Decision Program Chart)的缩写,中文为过程决定计划图。所谓PDPC法是针对为了达成目标的计划,尽量导向预期理想状态的一种手法。 过程决策程序图法(PDPC)是在制定计划阶段或进行系统设计时,事先预测可能发生的障碍(不理想事态或结果),从而设计出一系列对策措施以最大的可能引向最终目标(达到理想结果)。该法可用于防止重大事故的发生,因此也称之为重大事故预测图法。

12SOPSOP标准作业程序(Standard Operation Procedure)三个单词中首字母的大写 ,即标准作业程序。就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来,用来指导和规范日常的工作。SOP的精髓,就是将细节进行量化,用更通俗的话来说,SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。

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